Маршрутная карта восстановления первичного вала коробки передач ЗИЛ-130

Страница 5

Аппараты А-580М и ПАУ-1 устанавливаются на суппорте любого токарного станка, удовлетворяющего габаритам деталей и снабжённого редуктором для понижения частоты вращения детали. Продольное перемещение головки осуществляется при помощи суппорта станка.

Институтом электросварки им. Е. О. Патона разработаны специальные наплавочные станки: У-465 для наплавки цилиндрических и шлицевых поверхностей; У-427 для наплавки шеек коленчатых валов; У-425 для наплавки наружных и внутренних поверхностей.

Эксплуатационные свойства наплавленного металла в большей мере зависят от режима наплавки, материала электродной проволоки и флюса. Для снижения припуска на последующую механическую обработку деталей нужно выбирать режимы наплавки, обеспечивающие получение ровной, гладкой поверхности наплавленного металла. Выбор режима наплавки определяется размером детали, величиной износа и диаметром электродной проволоки. Материал электродной проволоки и состав флюса выбираются в зависимости от материала и поверхностной твёрдости детали, связанных с условиями её работы.

От износа зависит толщина наплавленного металла, в которую следует включать припуск на механическую обработку.

Наиболее целесообразно применять автоматическую наплавку деталей больших диаметральных размеров. При наплавке деталей небольших размеров, чтобы удержать расплавленный металл и шлак от стекания, электродную проволоку смещают с зенита детали в сторону, противоположную направлению вращения детали. При диаметре наплавляемой детали 35-650 мм и диаметре электродной проволоки 1,1-2,0 мм смещение может быть в пределах 3-25 мм, оно устанавливается опытным путём таким образом, чтобы не было стекания флюса и затекания шлака. Мундштук устанавливают под углом к наплавляемой поверхности. Для удержания флюса на поверхности детали в месте дуги целесообразно применять флюсоудерживающее приспособление.

Во избежание снижения первоначальной прочности деталей при наплавке необходимо стремиться к минимальной глубине проплавления основного металла, соответственно снижая силу тока. Хотя это мероприятие приводит к снижению производительности процесса, к нему приходится прибегать, в особенности при наплавке ответственных деталей, работающих при знакопеременных нагрузках. Уменьшить глубину проплавления основного металла без снижения производительности процесса можно наплавкой на многоэлектродных или полуавтоматических устройствах. При этом происходит деление тока наплавки по числу электродов, что позволяет повысить общую силу тока и производительность процесса. Однако наплавка деталей несколькими электродами в ремонтном производстве пока не производится. Наиболее высокое качество наплавки получается на постоянном токе при обратной полярности. Силу тока приближённо можно определить по формуле

автомобиль коробка передача восстановление

,

где d-диаметр электрода, мм.

Скорость наплавки

,

Здесь -коэффициент наплавки, ; I-сила тока, А; G-масса 1 м наплавки, г.

Скорость подачи электродной проволоки

,

где d-диаметр электродной проволоки, мм; -плотность наплавленного металла, .

Частота вращения детали

,

здесь -скорость подачи электродной проволоки, м/мин; d-диаметр проволоки, мм; h-толщина наплавленного слоя, мм; s-шаг наплавки, мм/об; D-диаметр детали, мм; -коэффициент перехода металла электрода в основной металл.

Для наплавки под флюсом можно принять равным единице.

Продольная подача наплавочной головки устанавливается с учётом того, чтобы каждый последующий валик перекрывал предыдущий на одну треть его ширины. Режимы наплавки должны обеспечивать получение наплавленного металла без трещин, поэтому наплавку целесообразно вести при минимальной силе тока с минимальной глубиной проплавления основного металла.

Примерный режим наплавки применительно восстановлению автомобильных деталей наплавкой под флюсом может быть следующим.

Диаметр электродной проволоки, мм 1.6-1,8

Напряжение дуги, В 22-27

Сила тока наплавки, А 150-200

Индуктивность витков дросселя РСТЭ-34 8-16

Скорость подачи электродной проволоки, м/ч 1,5-2,2

Толщина наплавленного слоя, мм 0,8-2,5

Продольная подача, мм/об 3,5-5,0

Одной из мер по устранению горячих трещин является предварительный подогрев детали. Содержание углерода в наплавленном металле при этом может быть повышено без опасения появления трещин, так как предварительный подогрев детали снижает мгновенную скорость охлаждения металла, тем самым устраняя причину образования горячих трещин. Однако при восстановлении деталей к предварительному подогреву прибегают в редких случаях из-за опасности снижения физико-механических свойств термически обработанных деталей.