Разработка технологического процесса разборки – сборки сборочной единицы

Страница 1

Для разработки технологического процесса разборки моторной стойки составим укрупненную схему разборки (лист 3, функциональная схема разборки моторной стойки). Схема строится в направлении слева направо и начинают с условного обозначения оборудования – стойка моторная. Условные обозначения отдельных деталей располагают вверху, групп (подгрупп) – снизу по направлению схемы разборки в последовательности снятия их со стойки.

Технологический процесс восстановления штока

Основными неисправностями штока гидроцилиндра являются износ резьбы под гайку крепления поршня, износ поверхности под поршень и рабочей поверхности штока, износ отверстия под втулку.

Способы восстановления неисправностей:

1. Износ резьбы восстанавливается вибродуговой наплавкой;

2. Износ поверхностей под поршень восстанавливается электролитическим наращиванием;

3. Износ отверстия под втулку восстанавливается электролитическим наращиванием.

Схема технологического процесса восстановления штока:

005 Моечная

010 Дефектовочная

015 Шлифование

020 Обезжиривание

025 Электролитическое наращивание

030 Контрольная

035 Наплавочная

040 Контрольная

045 Токарная

050 Контрольная

055 Шлифование

060 Контрольная

070 Резьбонарезная

075 Контрольная

В качестве оборудования для мойки принимаем струйную машинную установку ОМ-4267. Наиболее активным из СМС (синтетическое моющее средство) является Лобомид – 203 (Россия), которое содержит в себе компоненты: кальцинированная сода 50%; триполифосфат натрия - 30%; метасиликат натрия 10%.

Целью дефектации деталей является определение их технического состояния и сортировка на соответствующие группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные. Результаты дефектации и сортировки используются для определения коэффициентов годности и распределения деталей по маршрутам восстановления. Детали, требующие ремонта, после определения маршрута восстановления поступают на склад деталей, ожидающих ремонта и далее на соответствующие участки восстановления.

Целью шлифования является восстановление правильной геометрической формы и требуемой шероховатости.

Обезжиривание детали производится в щелочном растворе с последующей промывкой детали в воде. Тонкие пленки растворенных жиров и масел, остающихся на детали после обезжиривания и испарения растворителей, удаляются протиркой венской известью (СаО,MgO). После протирки остатки извести смываются холодной проточной водой. Равномерный сток воды с поверхности детали без образования отдельных капель указывает на то, что поверхность обезжирена качественно.

Электролитическое наращивание. Электролитическое наращивание состоит из трех этапов: 1) наращивание поверхности под поршень; 2) наращивание рабочей поверхности штока; 3) наращивание отверстия под втулку. Электролитическое железо получают из электролитов (г/л): хлористое железо 300-350, соляная кислота 1-3. коэффициент выхода по току 85-95%. В качестве анодов применяют стержни или пластины из малоуглеродистой стали Ст 0,8 или Ст10.

Наплавка. Для восстановления применяют автоматическую дуговую наплавку под слоем флюса. Шток при наплавке совершает вращательное движение, а наплавочная головка- поступательное. При этом электродная проволока подается с некоторым смещением от зенита наплавляемой поверхности в сторону, противоположную вращению детали. Это предотвращает стекание жидкого металла сварочной ванны. Электродная проволока для стали Ст35 принимается диаметром 1 мм. Температура плавления флюса должна быть на 200-300° С ниже температуры плавления металла. Принимаем флюсы АН-348А, АМК-18. режимы наплавки устанавливаем: напряжение холостого хода 30-36В , рабочее 23-28 В.

Токарная. В этой операции необходимо произвести расточку поверхностей.

Эта операция состоит из двух переходов:

1. Обработка поверхности под резьбу до Ø 28 мм;

2. Обработка поверхности под втулку до Ø 24 мм.

Шлифование состоит из двух переходов.

1. Шлифование поверхности под поршень до Ø50 мм;

2. Шлифование рабочей поверхности до Ø50 мм.

Резьбонарезание. Нарезание резьбы М28;

Контрольная. Производится проверка полученных размеров.

В результате выполнения проекта был выполнен проверочный расчет автомобильного шиномонтажного электрогидравлического подъемника.

В общем разделе были описаны: классификация, назначение и техническая характеристика автомобильного подъемника; устройство и принцип действия проектируемого подъемника.

В конструкторском разделе произведен силовой расчет подъемника, где были рассчитаны: длина гидроцилиндра Lц=180 мм, диаметр гидроцилиндра D=100 мм, диаметр штока d=50 мм, толщина стенок гидроцилиндра S=6 мм, толщина плоского донышка S=7 мм. Также произведен расчет пальца гидроцилиндра.

В технологическом разделе рассмотрены вопросы монтажа и подготовки подъемника к работе; общие сведения о техническом обслуживании. Приведена схема разборки стойки и восстановление штока гидроцилиндра автоподъемника.